图为银轮股份的新能源工厂。

近年来，随着越来越多的智能生产线、互联网平台被广泛地研发并应用，众多制造企业正竭力规划、打造着属于自己的“未来工厂”。

天台汽车零部件的“老大哥”银轮股份也不例外，早早就踏上了追寻“未来工厂”的道路。

“‘未来工厂’不仅仅是技术上的革新，更应该建立在人机有效结合、精益节源提效、研发生产统筹的标准化之上。”银轮股份乘用车与新能源平台天台基地副总经理吴统坦言，通过不断在工厂的“标准化”上精益求精，才使银轮股份一步步拉近了与“未来工厂”的距离。

打好硬件基础

在银轮股份新能源工厂数字化信息中心的屏幕上，一棵“大树”上挂着5颗分别代表“安全”“质量”“交付”“库存”“效率”的“果实”，一旦某环节下的分支出现了些许差错，“果实”就会亮起，系统会随即发出警示，工人们随即做出快速反应并立即解决。

这仅仅是银轮YPS工厂运营系统中的小小一环，正是这些细小的分支，构建起了庞大的银轮YBS管理模式。

经过近16年的实施和保持，银轮YBS管理模式已成为具有世界一流水平的卓越运营管理系统。其中重要分支YPS工厂运营系统则是银轮公司全球工厂共同采用的先进的工厂运营系统，它规范生产制造秩序，确保卓越产品质量和生产效率。

“我们强调的不仅是产品实现，更强调大规模生产下满足客户个性化需求，追求准时、高效、零缺陷，使银轮成为行业精益制造典范的主体系统。”新能源工厂厂长周优华补充，在MES、工厂数字化信息管控等系统支撑下，实现从客户端始至客户端终的全流程品质和生产运营效率把控。

强大的管理、运营系统为银轮股份打下坚实的“硬件”基础，而对研发的大力投入，则更让他们在建设“未来工厂”的过程中如虎添翼。

近三年来，银轮股份对研发累计投入6.75亿元。有付出才有收获，截至2020年，他们累计获专利授权600多项，其中国际专利5项，牵头或参与制定标准28项，获软件著作权4项。

“时代不断更迭，科技发展瞬息万变，只有打好硬件基础，才能让我们在机遇来临时不会感到慌乱。”银轮股份研发总院院长刘浩说。

激发员工潜能

银轮认为，在朝着“未来工厂”的发展过程中，车间普工的数量会骤减，而制造企业对于复合型高端人才的需求则越来越旺盛，这也使其对员工的培育方式定下了基调。

为了更好地激发员工的潜能，银轮股份将公司年度突破性目标层层分解，最终明确每个关键突破性指标的具体目标值、最终责任人和参与者（或团队），再通过系统及时回顾、总结既定的各年度突破性目标的月度完成情况和年度累计完成情况，并进行“红绿灯”管理。

“针对保龄球图每月目标完成结果的红灯项，运用二阶柏拉图和‘五个为什么’等工具，找出根本原因，并制定、实施和跟踪行动改进措施的效果，固化有效措施。”吴统说，利用数字化进行问题反馈，让员工可以快速、准确地解决问题，迅速提升业务能力。

银轮YBS管理模式的核心是精益管理，是衍生自精益生产方式的一种管理哲学，发动各班组员工对工厂进行精益化改造，则是银轮培育员工能力的另一种方式。

不久前，银轮股份第三季度精益化改善发布会落下帷幕，员工陈超众与他所在的班组获得了标准工作改善一等奖。

在作业过程中，他们对所在的生产线进行检测和观察，发现了走动距离远、生产面积占地大等54个需要改善的问题点，采用U型逆时针作业来布局产线，成功缩短了70%的走动距离、减少了30%的用地面积、人均有效产出提升了65%。

“通过自己的双手来对车间进行精益化改善，无论对于自信还是能力，我们会有很大的提升。而日常在一线工作的我们，对产线十分熟悉，对设备也十分了解，恰恰是对其进行精益化改善的最佳人选。”陈超众说。

勾勒未来样板

在未来到来之前，谁也不能肯定“未来”长什么样。为了更好地贴近未来，银轮股份做出了两手准备。

“一方面，我们会根据行业发展趋势，对原有的‘标准化工厂’进行改造升级，使其贴合时代，甚至领先于时代；另一方面，我们将建立一个全新的‘未来工厂’。”银轮股份副董事长徐铮铮说。

当前，我国新能源汽车产业产销量、保有量连续四年居世界首位，电动化跻身世界前列，网联化、智能化发展势头强劲，共享化应用市场孕育兴起，产业进入叠加交汇、融合发展新阶段。

经过长时间的市场调研，银轮股份锁定了十大新能源汽车产品以及对银轮传统制造业模式下的产品进行改型升级换代，这些产品的研发生产都将在他们的“未来工厂”中完成。

届时，智能数字化车间和无人化工厂、双碳经济示范工厂及相关设备、全自动流水线，风能、太阳能、燃气项目应用建设，云计算平台等概念类项目也将纳入其中。

“‘未来工厂’的建设，是我们向趋势靠拢的选择，有利于增强企业的产品开发能力和制造水平，大幅提升产品档次、降低生产成本。”银轮股份党委书记柴中华说，在企业收获效益的同时，数字化工厂、无人车间的全面应用，也为天台县双碳经济提供样板效应，为高质量发展起到示范引领作用。