5月9日上午，当记者走进浙江豪情汽车制造有限公司冲压车间时，王光挣和两名同事正在对行李箱外扳零件的定位进行调整。“由于这个零件定位过紧，无法放置到位，从而导致了产品表面变形、压痕严重等问题，我们商量把这个零件的定位调松一点。”王光挣说。他目光专注、动作利落，丝毫没有被记者的询问所干扰。
　　王光挣是浙江豪情汽车制造有限公司模具班班长，国家高级技师、台州市首席技师，曾获省五一劳动奖章、“浙江工匠”、全国机械工业“技能标兵”等多项荣誉。近20年的职业生涯里，他始终珍惜并享受着每一个精雕细刻的过程。
　　“守护模具是高尚而神圣的”
　　“冲压是一块钢板变成一辆汽车的第一步。模具是冲压生产的必备工装，是冲压生产的灵魂。守护模具，是高尚而神圣的！”2000年，伴着师傅的谆谆教诲，王光挣迈入浙江豪情汽车制造有限公司冲压车间，成为了一名模具工人。
　　“刚来的那会，模具制作基本靠手工，不仅劳动强度大，而且对个人的操作技术、经验要求也高。”为弥补自身经验的不足，他利用休息时间对模具进行研究，并积极参加各类技能培训，一有空，就去图书馆翻阅资料，技术也在日以继夜的学习中不断提高。
　　2003年，公司迎来了一次换血式的自动化改造。刚习惯于手工打磨、维护的王光挣，需要立刻掌握机械自动化操作，熟悉一系列更为精密的新模具。每天一大早，他会来到车间检视模具，在完成日常维修工作后，主动与同事交流沟通，了解模具日常的运行情况与特点。逐渐地，王光挣不仅对车间内的模具了如指掌，还领悟到了模具维护的精髓：“做好日常的模具维护保养远远比在出现故障的时候去维修更重要。”将问题解决在前，也保证了他日常工作的“井然有序”。
　　2010年4月24日，全国机械行业首届模具工技能大赛开幕，100多名选手展开竞技。王光挣按照比行业通用“0.02mm工程”更严苛的吉利标准“0.01mm工程”打磨模具，并以其极高的精准度与巧妙的时间把控，一举夺魁。他还被授予全国机械工业“技能标兵”称号。
　　“把好整车质量的第一道关”
　　在荣誉面前，王光挣丝毫没有止步，而是更为努力地钻研，沉浸于生产一线。
　　2017年10月的一个凌晨，侧围生产线发生棘手情况，其产出的零件表面发现大面积的压印。当晚值班的模修跟线人员绞尽脑汁也未能找出问题根源，情况万分紧急，只能“紧急呼叫”刚入睡的王光挣。
　　王光挣火速赶到车间，对模具进行了检查。他发现模具型面上印有一根较长的铁屑，像是修边不良造成的，便按照常规方法，对修边模具刃口进行了维修，但压印丝毫没有改善，这让王光挣产生了疑惑。为找到症结，他让生产线正常运行，自己趴在自动线外的玻璃上盯着机器看。“我隐约听到‘咔嚓’一声异响，便朝着这个点去寻找，问题果然出在这里。”原来，近阶段产量不断攀升，为提高冲压生产节拍，生产线对机器人轨迹进行了优化提速。但此模式下，一旦连续高速上料，零件容易发生剐蹭。随即，王光挣组织人员对机器人上料轨迹进行了调整，使一场停产危机得以避免。
　　“许多工艺难度高而又紧急的问题，到了王光挣手里，便是十几分钟能解决的事情。他经常教育我们：模具是整车质量的第一关，一定要把好关。”模具班工作人员杨清涛说，如今，王光挣已掌握公司100多套模具的习性，解决起问题来不但精准，还出奇得快，从而成为了同事眼里的移动“模具数据库”。
　　“工匠精神源于对工作的热爱”
　　王光挣始终将“创新”视为工匠精神的一种延伸，不断钻研思索、打磨探寻，对身边的模具进行合理化构想，并在一点一滴的积累中实现技术与工艺的创新。
　　左右侧围改善项目是王光挣年初完成的一个项目。长期以来，左右侧围的下模驱动装置在生产过程中存在机械滑块复位速度偏慢的问题，时常造成驱动滑块与导板挤压啃伤，若长期受侧向挤压将有断裂风险。而该模具的重铸时间达15天，若故障发生，全厂将面临停产的风险。
　　去年年底，王光挣带领团队，对该项目进行了改善。通过分析，他在模具左侧工作台上增加了一条气路，将原来一条管路控制两个气缸，改为两条气路同时控制。小改动“捣”出大名堂，动力的增加，不仅实现了滑块的快速复位，提高了模具的使用寿命，还使得生产效率提升了33%。
　　如今，王光挣的“小改小革”也已硕果累累。如2010年，他根据新车型模具实际需要，发明了模具快速开模器，获得国家实用新型专利；同年，完成的提高板材利用率项目，大幅提高了原材料的实际利用率，为公司节约成本1260余万元；2016年完成GS左右后柱内板质量提升项目，解决了生产当中经常报废返修问题……一系列的改进成果，不仅为公司带来可观的经济效益，更有力地促进了公司生产的转型升级。
　　怎样才能让自己树立起“工匠精神”？有人曾经这样问王光挣。“工匠精神，质朴而纯净，仅仅源于我们自身对于工作的热爱。”他说。